随着现代加工技术的提高，深孔钻加工出来的零件加工深度更深，更精细化。并且对其工件加工的效率也要求更高，对能源的消耗上也要求更少，对成本的消耗上也要求越来越少，并且对环境产生的污染也要求越来越低，并且要求通过深孔钻技术加工出来的产品外观质量上都更美观。深孔钻技术不仅要有对产品有切削的能力，也要对产品起到冷却润滑的作用。因为深孔钻加工为在封闭以及半封闭状态下来的，不可以直接查看到刀具的切削情况，所以，刀具的设计对于切削的正常工作就非常关键。通常情况中，深孔钻的制作要符合以下的原则：

　　1、刀具角度选用原则。深孔加工刀具的角度关键按照工件材料来定。好的刀具角度对于确保钻削步骤的稳定、断屑和提高刀具耐用度有非常明显的作用。

　　2、刀齿规格选用原则。刀齿规格关键按照切削步骤中每个刀齿能承受的切削负荷的条件来选用，不过切削负荷与刀齿宽度有联系，刀齿宽度要按照每个刀齿的切削条件和钻头直径的尺寸来分配。

　　3、刀齿材料选用原则。刀齿材料按照每个齿受的负荷个切削条件来选择。中心齿受力大，摩擦严重，切削条件不好，所以要思索选用抗弯强度强，抗冲击性优的YG类以及YW类硬质合金刀片;而外齿以及中间齿因为切削速度快，要用红硬性好，耐磨性强的YT类合金。

深孔钻床有别于传统的孔加工方式，依靠特定的钻削技术(如枪钻、BTA钻、喷吸钻等)，对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的的专用机床统称为深孔钻床。其代表着先进、孔加工技术，加工具有高精度、高一致性。

　　深孔钻床的分类：

　　1、按照主轴布置情况可分为：

　　卧式深孔钻床，立式深孔钻床和三坐标式深孔钻床。

　　2、按照排屑方法分类：

　　切削液通过中空的钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，立式深孔钻机床，并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出的为外排屑方式，如枪钻。切削液从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑由钻杆内部推出的内排屑方式，如BTA钻。

　　3、按照运动形式分类：

　　工件旋转，刀具作进给运动;工件不动，刀具旋转又作进给运动;工件旋转，刀具作反向钻转又作进给运动。具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔的情况而定。

单刃深孔钻可使加工功率进步

   长期以来，单刃深孔钻(枪钻)由于刚性较低和刃磨缺陷，使其加工功率受到限制。立异的单刃<深孔钻可使加工功率明显进步。

   当孔的深度为孔径的许多倍时，需求选用深孔钻削办法进行加工。70多年来，单刃深孔钻(枪钻)是加工孔径小于40mm深孔的常用刀具。但在实践运用中，单刃深孔钻的加工功率较低，从而致使全体硬质合金深孔麻花钻得到了快速开展。全体硬质合金深孔麻花钻的开发是刀具制作精度进步和槽型、导棱规划改善的成果。但是，这种深孔麻花钻只能深度直径比相对较小的孔，关于更深的孔，仍是要用单刃深孔钻加工。与全体硬质合金单刃深孔钻相比，两刃对称的麻花钻可选用高得多的进给速度，因而有许多这种刀具上市，但其缺陷是孔的质量较差，只能用于加工需求不高的运用场合。

   与此相反，经过比照试验可以看到，单刃深孔钻的长处是钻孔质量较高，缺陷是可以到达的进给速度较小。在加工调质钢时，假如进步进给量，则刀具磨损增大，并产生不良的切屑形状。因而，加工功率低、刀具寿命短是一般单刃深孔钻的劣势。

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